Dao phay mặt đầu

Dao phay mặt đầu là nguyên công phay phổ biến nhất và có thể được thực hiện bằng nhiều loại dao khác nhau. dao phay có góc 45º được sử dụng thường nhiều nhất, nhưng dao phay chip tròn, dao phay vai vuông cũng được sử dụng cho một số điều kiện nhất định. Đảm bảo chọn đúng dao phay mặt đâug để vận hành để đạt năng suất tối ưu

Tổng quan

Sơ đồ dưới đây cho thấy khu vực chính ứng dụng cho khái niệm cắt khác nhau, về chiều sâu cắt: ap , và lực: fz .

Góc cắt ảnh hướng đến lực cắt

10° – 65° dao phay mặt và dao phay chìm

Những loại dao này được sử dụng chủ yếu cho các nguyên công phay mặt, nhưng các dao có góc đi vào rất nhỏ thích hợp cho phay chìm cũng thuộc nhóm này.

Góc cắt 45 °

  • Lựa chọn đầu tiên cho mục đích chung
  • Giảm rung động trên phần nhô ra dài và thiết lập yếu
  • Hiệu ứng làm mỏng phoi cho phép tăng năng suất

Góc cắt 90 °

  • Các thành phần có thành mỏng
  • Các thành phần cố định yếu
  • Trường hợp cần có dạng 90 °

Góc cắt trên dao tròn và bán kính dao lớn

Góc cắt trên dao tròn rất linh hoạt, có khả năng gia tốc tuyệt vời và được sử dụng cho cả quy trình phay mặt, đòi hỏi khắt khe cũng như các hoạt động định hình.

  • Góc cắt đa năng
  • Lưỡi cắt mạnh nhất
  • Nhiều cạnh cho mỗi lần cắt
  • Đặc biệt thích hợp cho các hợp kim chịu nhiệt, ISO S.
  • Hoạt động cắt mượt mà

Lựa chọn phương pháp

Lựa chọn góc dao phay mặt

Góc vào 25-65 ° Góc vào 90 ° Góc vào 10 °

Ưu điểm

+ Năng suất cao

+ Tối ưu hóa cho phay mặt

+ Tùy chọn chèn nhiều cạnh

Nhược điểm

– Độ sâu cắt vừa phải

Ưu điểm

+ Máy cắt đa năng có thể sử dụng cho nhiều hoạt động khác

+ Lực dọc trục thấp
(thuận lợi cho các cấu kiện có thành mỏng)

+ Chiều sâu cắt tương đối lớn so với kích thước chèn

Nhược điểm

– Năng suất thấp hơn

Ưu điểm

+ Năng suất cao

+ Nguồn cấp dữ liệu cực cao

+ Hướng lực cắt dọc trục (thuận lợi cho sự ổn định của trục chính)

Nhược điểm

– Độ sâu cắt thấp

Năng suất cao
Sự lựa chọn cơ bản
Sản xuất hỗn hợp đa năng
Năng suất cao Người
giải quyết vấn đề

Làm thế nào để phay mặt đẹp

Tránh việc phay bị bavia dính vô phôi

  • Nếu có thể, hãy tránh phay lỗ hoặc rãnh. Các vết cắt không liên tục như vậy đòi hỏi phải có các lưỡi cắt của dụng cụ vì chúng gây ra nhiều bavia vào và ra không thuận lợi
  • Ngoài ra, giảm 50% tốc độ tiến dao được đề xuất trên khu vực phôi có chứa các bavia để giữ phoi mỏng khi cắt thoát

Phay mặt của các mặt cắt có thành mỏng và lệch

  • Xem xét hướng của các lực cắt chính liên quan đến độ ổn định của phôi và vật cố định
  • Khi phay các thành phần yếu theo trục, hãy sử dụng dao phay đeo vai 90 °, dao này hướng phần chính của lực cắt theo hướng trục
  • Ngoài ra, sử dụng dao phay mặt cắt nhẹ
  • Tránh độ sâu cắt dọc trục nhỏ hơn 0,5–2 mm để giảm thiểu lực dọc trục
  • Sử dụng máy cắt có mũi dao thô để có được số cạnh cắt nhỏ nhất có thể
  • Sử dụng các cạnh sắc (-L) để giảm thiểu lực cắt
  • Sử dụng máy cắt cao độ vi sai làm bộ giải quyết vấn đề

Viền các phần mỏng bằng dao phay mặt

  • Dao cắt phải được đặt lệch tâm cho các nguyên công phay mặt trên các cạnh của các mặt cắt mỏng. Vết cắt trở nên mượt mà hơn và lực cắt được hướng đồng đều hơn dọc theo tường, giúp giảm nguy cơ rung
  • Chọn mũi dao cắt luôn duy trì nhiều hạt dao trong vết cắt
  • Sử dụng hình dạng chèn nhẹ nhất có thể (nhẹ thay vì trung bình hoặc trung bình thay vì nặng)
  • Chọn bán kính chèn nhỏ hơn và đất song song ngắn hơn để giảm nguy cơ rung động trong các cấu kiện có thành mỏng
  • Sử dụng dữ liệu thấp cắt, độ sâu cắt nhỏ, một p , và thức ăn thấp cho mỗi răng, z

Danh sách kiểm tra ứng dụng và gợi ý

  • Xem xét độ ổn định của máy công cụ, kích thước và loại trục chính (dọc hoặc ngang) và công suất khả dụng
  • Sử dụng đường kính dao cắt lớn hơn từ 20 đến 50% so với phôi
  • Xem xét độ dày phoi tối đa khi định vị máy cắt để có nguồn cấp liệu tối ưu
  • Đặt dao cắt ở tâm để tạo ra phoi mỏng nhất khi thoát ra
  • Áp dụng phương pháp phay xuống để tạo phoi thuận lợi, tức là phoi dày đến mỏng
  • Lập trình máy cắt để cuộn vào vết cắt hoặc giảm nguồn cấp dữ liệu để có được đường vào mịn

 

  • Áp dụng phương pháp phay xuống để tạo phoi thuận lợi, tức là phoi dày đến mỏng
  • Tránh các mục nhập và lối ra thông qua lập trình đường dẫn công cụ
  • Nên tránh việc thường xuyên ra vào phôi nếu có thể. Nó có thể tạo ra các ứng suất bất lợi cho lưỡi cắt, hoặc gây ra xu hướng sống và nói nhảm. Bạn nên lập trình đường chạy dao để giữ cho dao phay tiếp xúc hoàn toàn, thay vì thực hiện nhiều đường chuyền song song. Khi thay đổi hướng, bao gồm một đường chạy dao xuyên tâm nhỏ để giữ cho máy cắt chuyển động và liên tục hoạt động.

Tốc độ cắt cao

Khi gia công nhôm, và đôi khi khi gia công gang có chèn CBN hoặc gốm, có thể sử dụng tốc độ cắt hơn 1000 m/phút, dẫn đến ăn bàn rất cao, vf. Loại gia công này được gọi là Gia công tốc độ cao (HSM).

Trong phay các vật liệu có độ đục ngắn, chẳng hạn như gang xám, có thể sử dụng dao phay mặt đầu có bước răng sát cực lớn, dẫn đến ăn bàn cao. Trong các vật liệu HRSA, nơi tốc độ cắt thường thấp, bước tiến gần hơn dẫn đến nguồn cấp dữ liệu bàn cao.

Có thể phay mặt với lượng tiến dao trên mỗi răng rất cao (lên đến 4 mm / răng) khi sử dụng các dao cắt có góc đi vào nhỏ hoặc khi sử dụng dao cắt tròn do hiệu ứng làm mỏng phoi. Mặc dù độ sâu của vết cắt được giới hạn dưới 2,8 mm, nhưng nguồn cấp dữ liệu cực đoan khiến nó trở thành một phương pháp phay năng suất cao. Các khái niệm dao cụ thể được tối ưu hóa cho phay tiến dao cực cao ở độ sâu cắt dọc trục nhỏ. Góc đi vào nhỏ là điều kiện tiên quyết cần thiết để áp dụng nguồn cấp dữ liệu cao và nhanh, nhẹ.

Lựa chọn dao cụ

Tốc độ cắt nhanh Dao phay mặt tròn HF trung bình
Chiều sâu cắt (ap),mm 1,2 – 2 1,3 1,3 10 7/8 2,8
Đường kính dao cắt. (DC),mm 25 – 160 10 – 25 4 – 20 25 – 160 10 – 42/25
– 125
63 – 160
Vật liệu

Tốc độ cắt nhanh:

  • Góc cắt 10°cho phép tiếp liệu trên mỗi răng rất cao, fz
  • Tỷ lệ ăn cao ở độ sâu cắt nhỏ, ap
  • Các công cụ có độ chính xác cao được tối ưu hóa để gia công thép cứng tốc độ cao
  • Gia công thô đến bán hoàn thiện các đường viền và cấu hình không đối xứng với tốc độ tiến dao khắc nghiệt

Dao phay mặt tròn:

  • Tăng hiệu ứng làm mỏng phoi khi cắt dọc trục giảm
  • Hành động cắt mượt mà
  • Máy cắt mục đích chung cho các điều kiện khó khăn hoặc ánh sáng

Dao phay mặt góc nhỏ

Dao phay mặt lớp đầu với một góc nhỏ Kr cho phép tỉ lệ ăn dao nhiều hơn, tốc độ Vf nhanh hơn

 

iC Kích thước mm Khả năng cắt
iC R b a x
9 2.5 7.05 1.2 0.79
14 3.5 12 2 1.48


Lưu ý:
Tránh gia công hoàn toàn so với bề mặt phôi 90 °, vì tác dụng của góc tiếp cận thấp sẽ bị mất, tức là độ sâu của vết cắt sẽ tăng lên đáng kể. Độ dày phoi tối đa giảm đáng kể do góc nhập thấp. Điều này cho phép sử dụng tốc độ cấp dữ liệu cực cao mà không cần tải quá nhiều các hạt chip.

Như mọi khi, tốc độ trục chính phải được giảm và điều chỉnh tùy thuộc vào các điều kiện cụ thể và để tránh rung động có thể làm hỏng các hạt chip.

Máy cắt hạt tròn

Độ dày của phoi, hex, thay đổi theo các hạt chèn tròn và phụ thuộc vào độ sâu của vết cắt, p . Khi sử dụng các kỹ thuật phay tiến dao cao với dao cắt hạt dao tròn, độ sâu của vết cắt phải được giữ ở mức thấp (tối đa 10% đường kính hạt dao, iC, nếu không hiệu quả làm mỏng phoi bị giảm và phải giảm lượng tiến dao, xem hình minh họa) .

Lưu ý: Khi sử dụng máy cắt hạt tròn, điều quan trọng là phải giảm lượng tiến dao khi đến gần tường / vai, vì độ sâu của vết cắt tăng đột ngột.

Hạt dao chắc chắn để gia công thô

Trên hạt dao tròn, khối lượng phoi và góc đi vào thay đổi theo độ sâu của vết cắt. Hiệu suất tốt nhất đạt được khi chiều sâu cắt nhỏ hơn 25% x đường kính chèn, iC.

Phay mặt cắt nặng

Phay mặt cắt nặng là gì?

Các ứng dụng phay mặt cắt nặng bao gồm phay thô, phôi vật liệu rèn hoặc cán nóng nặng, vật đúc và kết cấu hàn trong các nhà máy giàn lớn và máy phay mạnh hoặc trung tâm gia công. Một lượng lớn vật liệu phải được loại bỏ, tạo ra nhiệt độ cao và lực cắt cao, điều này đặt ra các yêu cầu cụ thể đối với chip dao phay:

  • Tải nặng trên cạnh chính ở độ sâu của vết cắt
  • Mang ở góc bởi thang mài mòn khi độ sâu cắt gần bằng không

Góc nhập 60º là tối ưu cho dao phay hạng nặng. 

  • Khả năng cắt sâu tốt, lực cắt tương đối đồng đều và hiệu ứng làm mỏng phoi cho phép tốc độ tiến dao cao
  • Sự cho phép dọc trục của thiết kế cho phép phần chèn có một vùng đất song song rộng rãi, tạo ra bề mặt hoàn thiện tốt

Lựa chọn công cụ

Nhiệm vụ nặng nề cắt mặt phay
Góc nhập (κ r),mm 60 ° 45 ° 90 ° Vòng chèn
Tối đa chiều sâu cắt (ap),mm 13/18 10 15,7 12,5
Đường kính dao cắt. (DC), mm 160 – 500 80 – 250 40 – 200 66 – 200
Chất liệu

Dao phay hạng nặng 60°

  • Được thiết kế để xử lý công cụ hiệu quả, dẫn đến thời gian ngừng hoạt động ngắn và lập chỉ mục hạt dao an toàn, nhanh chóng trong máy
  • Khả năng cắt lên đến 18 mm, để loại bỏ kim loại tốt và gia công các bề mặt không bằng phẳng, gợn sóng
  • Năng suất cao – tốc độ ăn 0,4 – 0,7 mm mỗi răng
  • Đất song song rộng rãi cho kết quả bán hoàn thiện tốt
  • Góc chèn chắc chắn để chống lại quy mô bề mặt mài mòn ở độ sâu nhỏ của vết cắt
  • Sức mạnh của máy cắt, để bảo mật trong những đường cắt rất khắt khe

45-90 ° Dao phay trung bình

  • Một máy nghiền mặt trung bình cung cấp khả năng cắt nhẹ nhất
  • Có khả năng cắt độ sâu 6–8 mm trong phạm vi tiến dao 0,2 – 0,6 mm
  • Đối với các điều kiện khắc nghiệt trong các trung tâm gia công lớn hơn
  • Có thể được sử dụng với bộ chèn gạt nước cho các bề mặt phay có độ hoàn thiện tốt
  • Lựa chọn đầu tiên cho phay mặt và vai vừa

Chip dao tròn lớn

  • Một máy cắt trung bình với các cạnh mạnh mẽ cho các điều kiện khắc nghiệt, như phay qua quy mô và gián đoạn. Hình dạng chèn tròn cung cấp hành động cắt mượt mà
  • Tám lưỡi cắt có thể được sử dụng trong các điều kiện thuận lợi
  • Chiều sâu cắt tối đa là 10 mm. Chiều dày phoi tối đa được khuyến nghị rất khác nhau, lên đến 0,55 mm cho mỗi răng, tùy thuộc vào hình dạng chèn và độ sâu của vết cắt

Ứng dụng

Trong các ứng dụng cắt nặng, các dao cắt đối với chip lớn có đường kính lớn được sử dụng. Tốc độ cắt là bình thường, nhưng ap và fz  lớn, kết hợp với ae làm cho nó rất hiệu quả.

a. Lối vào cắt

Do các điều kiện khắc nghiệt thường gặp trong phay hạng nặng, lối vào vết cắt thường rất quan trọng.

  • Nếu có thể, hãy lập trình đường chạy dao để lăn vào vết cắt
  • Nếu không thể, hãy giảm nguồn cấp dữ liệu cho đến khi máy cắt hoạt động hoàn toàn

b. Vị trí trục chính

Trong phay hạng nặng cần thực hiện một số lần chuyền để nghiền bề mặt lớn, điều quan trọng là phải tuân theo các khuyến nghị liên quan đến:

  • Vị trí trục chính và mức độ tương tác
  • Kích thước dao cắt so với công suất máy công cụ
  • Đường dẫn dụng cụ, để tránh các lối ra không thuận lợi

c. Hãy quan sát nhiệt độ cao

Yêu cầu, xay xát nặng tạo ra nhiệt độ cao. Khi bàn từ được sử dụng để kẹp linh kiện, khối lượng lớn phoi được tạo ra thường sẽ được giữ lại xung quanh máy cắt. Điều này làm cho quá trình thoát phoi bị gián đoạn hoặc một phần và cắt lại phoi, gây nguy hiểm cho tuổi thọ của dụng cụ. Để tránh điều này, hãy giữ cho khu vực làm việc không có chip. Ngăn chặn các góc chèn dễ bị tổn thương cọ xát với da mài mòn và đóng cặn bằng cách tăng độ sâu của vết cắt để di chuyển điểm tiếp xúc bề mặt gần với cạnh chính chắc chắn hơn của miếng chèn.

Lưu ý: Khi lắp các hạt dao chỉ mục bằng máy cắt, sử dụng găng tay để tránh bị thương do nhiệt.

Đường dao kết thúc

Cách hoàn thiện bề mặt trong các hoạt động phay mặt

Có thể đạt được độ hoàn thiện bề mặt tuyệt vời với các miếng chèn tiêu chuẩn kết hợp với một hoặc nhiều miếng chèn gạt nước. Các hạt gạt nước hoạt động hữu ích nhất ở mức tiến dao cao trên mỗi vòng quay, n , trong các máy cắt có đường kính lớn hơn với các thiết bị cài đặt và bước cắt cực gần.

Thức ăn cho mỗi vòng quay có thể tăng lên khoảng bốn lần trong khi vẫn duy trì chất lượng bề mặt tốt. Có thể sử dụng bộ chèn gạt nước khi phay mặt hầu hết các vật liệu để tạo ra kết cấu bề mặt tốt – ngay cả trong điều kiện không thuận lợi.

Lựa chọn công cụ

Dao phay mặt
Góc nhập ( r ),
mm
45 ° 45 ° 65 ° 90 ° 25 ° 90 °
Tối đa chiều sâu cắt ( p ), mm 6 10 6 10 0,9 8.1
Đường kính dao cắt. (DC), mm 40 – 250 32 – 250 40 – 250 40 – 200 80 – 250 125 – 500
Hoàn thiện bề mặt ( a ) <1,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,0 <1,0
Chất liệu

Các miếng chèn cạnh gạt nước có sẵn với độ dài khác nhau (B) và thường có phiên bản bên phải và bên trái trên mỗi miếng chèn. Các cấp độ có sẵn cho hầu hết các vật liệu làm việc. Ghế chèn có thể điều chỉnh được phổ biến cho các ghế chèn cụ thể khi khái niệm máy cắt được phát triển đặc biệt cho các hoạt động hoàn thiện hoặc cung cấp các giải pháp với băng cassette.

Ứng dụng

Trong quá trình gia công tinh với dao phay mặt lớn, bước tiến dao, z , thường cần được giữ ở mức thấp. Tuy nhiên, bằng cách sử dụng máy cắt có chèn gạt nước, lượng thức ăn có thể tăng lên 2-3 lần mà không làm giảm chất lượng bề mặt.

Biểu đồ đường dao kết thúc

Độ nhám bề mặt
                                                                                                                    Feed f
n1 <= 0,8 * s 1 n2 <= 0,6 * s 2

A: Standard inserts only
B: With one Wiper insert
C: fn = feed / revolution

s1 s2
  • Khi n vượt quá 80% chiều dài của vùng đất song song, Bs, trên các miếng chèn tiêu chuẩn, một mép gạt nước sẽ cải thiện chất lượng bề mặt
  • Khi sử dụng đường kính dao cắt lớn với số lượng hạt dao cao, nhu cầu chèn thanh gạt nước để duy trì độ hoàn thiện bề mặt trở nên cần thiết khi nguồn cấp dữ liệu trên mỗi vòng quay, n , tăng lên
  • Độ chạy dọc trục của máy cắt, phụ thuộc vào độ nghiêng trục chính, kích thước máy cắt, cách lắp và độ chính xác của thiết lập của nó, ảnh hưởng đến độ nhẵn của bề mặt gia công. Đất gạt nước có mái che sẽ bù đắp điều này và tạo ra bề mặt không có bậc thang. Nguồn cấp dữ liệu cho mỗi vòng quay giới hạn ở 60% đất gạt nước sẽ đảm bảo điều này
  • Đất gạt nước nhô ra bên dưới dao phay khoảng 0,05 mm khi được lắp trên dao cắt có ghế chèn cố định. Đối với máy cắt thiết kế dạng băng, mép gạt nước thường có thể được điều chỉnh đến vị trí này với độ chính xác cao. Các đối tượng nhô ra chèn gạt nước chịu tải trọng lớn hơn các bộ chèn thông thường, điều này có thể dẫn đến rung động. Vì vậy, cần gạt nước nên được sử dụng để gia công nhẹ ở độ sâu cắt vừa phải và số lượng hạn chế
  • Chiều sâu cắt phải nhẹ để hạn chế lực dọc trục và giảm nguy cơ rung. Khi hoàn thiện, độ sâu cắt dọc trục được khuyến nghị là 0,5 – 1,0 mm
  • Cần phải cẩn thận hơn khi lắp thanh gạt nước để định vị chính xác cạnh dài của nó

Thí dụ:

  • Chiều rộng của mảnh đất song song, Bs, trên phụ trang là 1,5 mm
  • Có 10 hạt dao trong máy cắt và bước tiến trên mỗi răng, z , là 0,3 mm. Do đó, nguồn cấp dữ liệu trên mỗi vòng quay, n , sẽ là 3 mm (gấp đôi chiều dài của vùng đất song song)
  • Để đảm bảo bề mặt hoàn thiện tốt, nguồn cấp dữ liệu cho mỗi vòng quay phải tối đa là 80% của 1,5 mm = 1,2 mm
  • Một thanh gạt nước tương ứng sẽ có một mảnh đất song song với chiều rộng khoảng 8 mm
  • Kết quả: Thức ăn cho mỗi vòng quay có thể tăng từ 1,2 mm lên 60% của 8 mm = 4,8 mm

Lưu ý: hạn chế khác, chẳng hạn như điện máy, phải được xem xét.

Danh sách kiểm tra ứng dụng và gợi ý

Các gợi ý để đạt được “lớp hoàn thiện như gương”:

  • Sử dụng tốc độ cắt cao và / hoặc hạt dao Cermet để có được bề mặt sáng bóng
  • Sử dụng chất lỏng cắt hoặc sương mù dầu cho vật liệu ISO M và S dính
  • PVD bọc chèn với các cạnh sắc nét và một một p của 0,5-0,8 mm tạo ra bề mặt tốt nhất
  • Cố gắng sử dụng cùng loại trong miếng chèn gạt nước được sử dụng như miếng chèn hoạt động
0/5 (0 Reviews)

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *