Dao bào | Mài dao bào Cơ Khí

Dao bào như các loại dao khác vật liệu làm dao bào và dao xọc phải đảm bảo các yêu cầu cơ bản về đồ cứng, độ bền cơ học tính chịu nhiệt tính chịu mài mòn tính công nghệ. Ngoài các yêu cầu cơ bản trên vật liệu làm dao còn phải có một số tính năng khác như độ dẫn nhiệt cao có sức chống va đập giá thành hạ. Hai loại vật liệu làm dao thường được sử dụng nhất là thép gió và hợp kim cứng. Máy bào tên tiếng anh là planer hay shaper, 

Cấu tạo của dao bào

Dao bào gồm có 2 phần: đầu dao (phần cắt) và thân dao (phần cán) dùng để kẹp chặt dao.

Trên phần cắt có những yếu tố: mặt trước 2, phôi bào trượt trên mặt này; mặt sau chính 1 và mặt sau phụ 6 đều đối diện với chi tiết gia công: lưỡi cắt chính 3 là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính, lưỡi cắt phụ 5 là giao tuyến của mặt truớc và mặt sau phụ; mũi giao 4 là giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Dao bào được phân loại dựa theo nhiều đặc điểm phụ thuộc vào tính chất công nghệ và các dạng gia công, để có những loại dao bào thích ứng.

Cấu tạo của dao bào

Theo phương chạy dao, ta có dao phải và dao trái. Để xác địng dạng dao, ta úp bàn tay, các ngón chỉ về đỉnh dao; là dao trái nếu lưỡi cắt chính của nó cùng phía với ngón tay cái của tay phải. Theo hình dạng đầu dao, người ta chia ra dao đầu thẳng, dao đầu cong và dao lưỡi hẹp. Theo phương pháp chế tạo, có dao liền và dao chắp. Dao liền chế tạo từ một khối vật liệu làm dao, dao chắp được chế tạo từ 2 phần riêng biệt đó là mảnh hợp kim và thân dao hoặc đầu dao và thân dao. Mảnh hợp kim được hàn nối, hàn đắp hoặc được kẹp vào thân bằng phương pháp cơ khí.

Theo loại công việc, người ta chia dao thành dao bào thô, dao bào tinh, định hình, dao cắt, dao bào rãnh, dao bào trái, dao bào phải …

Các góc của dao

Các góc của dao bào

Các góc cơ bản của dao được đo trong mặt cắt chính (mặt cắt BB). Gồm: góc sau, góc cắt, góc trước và góc cắt.

  • Góc sau chính α là góc giữa mặt sau chính của dao và mặt cắt.
  • Góc sắt là góc giữa mặt sau chính và mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước của
    dao.
  • Góc trước α , là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước của dao và phẳng vuông góc của mặt cắt, đi qua 1 điểm của lưỡi cắt chính.
  • Góc α là góc giữa mặt phẳng tiếp tuyến với mặt cắt của dao và góc cắt, φ1+φ2 = 90 độ
  • Các góc phụ của dao được đo trong mặt cắt phụ, là hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.

Góc phụ sau α1 là góc giữa mặt sau phụ của dao và mặt đi qua lưõi cắt phụ vuông góc với mặt đáy (mặt cắt A-A)

Góc nghiêng chính φ là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao.

Góc nghiêng phụ φ là góc giữa hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. Tổng các góc này thường là 180 độ.

Các thông số hình học của dao bào ở trạng thái tĩnh

a: Dao bào phá trái. b: Dao bào phá phải. c: Dao bào phá đầu cong trái. d: Dao bào phá đầu cong phải.

Chiều chuyển động chạy dao S

Thông số hình học dao bào cắt

Chiều chuyển động chạy dao S

 

Sự thay đổi thông số hình học của dao bào khi gá dao

Gá dao:

  • Gá trực tiếp lên đầu gá dao của đầu bào.
  • Gá dao thông qua đồ gá sau dó gá lên đầu gá dao của đầu bào.
  • Sử dụng tấm lật phụ nhằm tăng khả năng nâng dao ở hành trình chạy không. Ở hành trình làm việc tấm lậc phụ gập lại ngược với chiều chuyển động của dao bào, kết thúc hành trình tấm lật thẳng đứng và ở hành trình chạy không tấm lật có tác dụng nâng dao lên

Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao bào đến quá trình cắt

Thông số hình học của dao bào cắt 2 phía:

Chiều chuyển động cắt V

Mài dao bào

Các bước bào dao bào phá 2 phía:

A. Chọn dao: chọn dao cắt hai phía

B. Xác định thông số hình học dao.

C. Các bước mài dao :

  • C.1 Mài mặt sau chính, ứng với góc αc = 8 độ. Thường xuyên kiểm tra.
  • C.2 Mài mặt sau phụ, ứng với góc αf = 8độ, đồng thời giữ góc ε = 80 độ. Thường xuyên kiểm tra.
  • C.3 Mài mặt thoát phoi, và thường xuyên đo kiểm góc β trên hai lưỡi cắt là bằng nhau và bằng 70 độ

D. Vê cung tròn R= 0.5

Các bước mài dao bào cắt:

A. Chọn dao: chọn dao cắt cạnh đứng

B. Xác định thông số hình học dao.

C. Các bước mài dao :

  • C.1. Mài mặt sau chính, ứng với góc α = 8 độ. Thường xuyên kiểm
  • C.2. Mài mặt sau phụ, ứng với góc α = 6 độ, đồng thời giữ góc ε = 80 độ. Thường xuyên kiểm tra.
  • C.3. Mài mặt thoát phoi, và thường xuyên đo kiểm gốc β trên lưỡi cắt chính bằng 70 độ
  • C.4. Vê cung tròn R= 0.5

QUY TRÌNH MÀI DAO BÀO XÉN

Bước, hình vẽ Chỉ dẫn
1. Kiểm tra khe hở giữa đá và bệ tỳ

  • Chuẩn bị máy mài
  • Kiểm tra đá có hiện tượng nứt, vỡ, mặt đá có bị lõm, hoặc bị vết, tròn đầu hay không.
  • Hiệu chỉnh khe hở giữa đá và bệ tỳ – Sửa lại đá theo yêu cầu
2. Vị trí đứng khi mài

  • Chuẩn bị đầy đủ các yêu cầu cần thiết trước khi mài
  • Vị trí đứng của hai chân tao với nhau một góc 45- 600 – Không được đứng đối diện với mặt trước của đá, phải đứng lệch sang một bên
  • Không được mài hai người trên một viên đá.
3. Mài mặt trước của dao

  • Cầm dao cho mặt sau chính hướng lên trên, Khi đó mặt trước sẽ hướng vào đá mài.
  • Cho mặt trước tiếp xúc với đá mài
  • Vị trí tiếp xúc tăng dần từ dưới lên
  • Tăng lực mài dao lên, đưa dao sang trái và phải đều đặn Thường xuyên kiểm tra góc trước bằng dưỡng đo.
4. Mài góc sau phụ

  • Cầm dao cho mặt trước ở phía trên, mặt sau phụ hướng vào đá mài.
  • Cho dao tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡi cắt phụ tạo ra góc lệch 1, vị trí tiếp xúc từ dưới lên.
  • Mài nghiêng dao để tạo ra góc phụ 1,
  • Lực mài vừa phải
  • Di chuyển dao từ bên phải, sang bên trái và ngược lại.
  • Luôn kiểm tra góc bằng dưỡng.
5. Mài mặt sau chính

  • Cầm dao cho mặt trước ở phía trên, mặt sau chính hướng vào đá mài.
  • Cho dao tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡi cắt chính tạo ra góc lệch , vị trí tiếp xúc từ dưới lên.
  • Mài nghiêng dao để tạo ra góc phụ
  • Lực mài vừa phải
  • Di chuyển dao từ bên phải, sang bên trái và ngược lại.
  • Luôn kiểm tra góc bằng dưỡng.
6. Mài mũi dao

  • Cầm dao cho mặt trước ở phía trên, mặt sau phụ hướng vào đá mài.
  • Cho dao tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡi cắt phụ tạo ra góc lệch 1, vị trí tiếp xúc từ dưới lên.
  • Mài nghiêng dao để tạo ra góc phụ 1, – Lực mài vừa phải
  • Di chuyển dao từ bên phải, sang bên trái và ngược lại.
  • Luôn kiểm tra góc bằng dưỡng.
7. Kiểm tra hoàn thiện.
  • Kiểm tra các góc theo dưỡng, trong các trường hợp sai lệch ở góc nào, mặt nào, ta phải mài lại và thường xuyên kiểm tra theo dưỡng – Kiểm tra bằng cách cắt thử.

 

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *